鑄造高溫合金方面，第三代高溫合金單晶已在發(fā)達(dá) 航發(fā)復(fù)雜單晶葉片獲得應(yīng)用，批量產(chǎn)品合格率在80%以上，第四代和第五代單晶材料正在預(yù)研中， 主流地面重型燃?xì)廨啓C(jī) 和二級(jí)渦輪葉片也已普遍采用柱晶/單晶高溫合金；我國(guó)目前已具備小批量航發(fā)用復(fù)雜單晶葉片生產(chǎn)能力，但產(chǎn)品合格率不足60%，第三代航發(fā)單晶葉片鑄造技術(shù)處于預(yù)研階段，地面燃?xì)廨啓C(jī)用大型柱晶/單晶葉片處于實(shí)驗(yàn)室 階段。
各種鑄造方法所獲得的鑄件精度不同，初投資和生產(chǎn)率也不一致， 終的經(jīng)濟(jì)效益也有差異。因此，要做到多、快、好、省，就應(yīng)當(dāng)兼顧到各個(gè)方面。應(yīng)對(duì)所選用的鑄造方法進(jìn)行初步的成本估算，以確定經(jīng)濟(jì)效益高又能鑄件要求的鑄造方法。
雖然我國(guó)的鑄造產(chǎn)業(yè)發(fā)展處在一個(gè)比較困難的時(shí)期，但是，從長(zhǎng)遠(yuǎn)的角度來(lái)看，我國(guó)的 鑄造產(chǎn)業(yè)發(fā)展還是有 的希望，市場(chǎng)需求已經(jīng)慢慢的開始回暖，而且加上我國(guó)鑄造產(chǎn)業(yè)發(fā)展擁有的 ，相信我國(guó)的鑄造產(chǎn)業(yè)產(chǎn)業(yè) 會(huì)取得喜人的成績(jī)。
鑄造鋁合金方面，國(guó)內(nèi)鋁合金熔體精煉能力較差；新型鑄造鋁合金的基礎(chǔ)理論 較多，工程應(yīng)用偏少；對(duì)鋁合金鑄造缺少系統(tǒng) 的 ，包括合金系列、設(shè)備、控制、軟硬件等與 差距 大。
鑄造鎂合金方面，我國(guó)了多種稀土鎂合金材料，航空航天用高強(qiáng)耐熱Mg-Gd-Y-Zr系鎂合金材料在性能方面已經(jīng)達(dá)到 水平，但在大型復(fù)雜高強(qiáng)耐熱鑄造鎂合金鑄件凝固理論及成形工藝方面遠(yuǎn)落后于發(fā)達(dá) 。迄今為止， 上只有 和前蘇聯(lián)有鎂鋰系合 號(hào)，國(guó)內(nèi)關(guān)于鎂鋰合金的 還很有限，尤其是對(duì)超輕鑄造鎂鋰合金的相關(guān) 非常缺乏，這與鎂鋰合金在航空航天及電子工業(yè)等的巨大應(yīng)用前景不相稱。
鑄造鈦合金方面，以鈦鋁化合物為基的高溫鈦合金在 已經(jīng)開始批量生產(chǎn)和應(yīng)用；國(guó)內(nèi)自行的高Nb鈦鋁合金也開始嘗試應(yīng)用， 的Tr-4l-8Nb單晶合金，將承溫能力提高了150℃~250℃以上，優(yōu)于世界同類合金，取得重大突破。但目前國(guó)內(nèi)攻關(guān)高溫鈦合金生產(chǎn)仍未擺脫對(duì) 關(guān)鍵熔煉設(shè)備的依賴。我國(guó)在低溫鈦合金技術(shù)方向起步較晚，目前以跟蹤仿制為主并有所突破。
要從根本上提高鑄造技術(shù)水平就 做到以下四點(diǎn)： ，發(fā)展模擬技術(shù)，提高預(yù)測(cè)的準(zhǔn)確性，加強(qiáng)工藝控制，提高成品率。規(guī)律性的問(wèn)題掌握得還不是很好，從而影響批量生產(chǎn)中的成品率。 ，產(chǎn)學(xué)研結(jié)合。企業(yè)的自主創(chuàng)新除了創(chuàng)新意識(shí)的增強(qiáng)和 能力的提升外，還需要重視和加強(qiáng)以 鑄造企業(yè)為主體的“產(chǎn)、學(xué)、研”相結(jié)合。第三，重視材料 。材料是工業(yè)的基礎(chǔ)，當(dāng)前還有很多工作要做。在航空航天，合金材料尤其是高溫合金等一些新型材料的 、熔煉技術(shù)還有待改進(jìn)，與 差距還較大。第四，注重裝備技術(shù)的提升。工藝上主要還是設(shè)備的問(wèn)題，很多關(guān)鍵設(shè)備，如一些定向凝固設(shè)備主要還是依靠 ，因此 鑄造設(shè)備的 仍是 。
鑄造銅合金方面，銅合金材料工藝性 不系統(tǒng)不完善，致使船用銅合金承壓泵閥類鑄件內(nèi)部質(zhì)量不穩(wěn)定、成品率較低。世界上船用大型螺旋槳制造技術(shù)相對(duì)保密，我國(guó)已經(jīng)掌握型船用銅合金螺旋槳的制造技術(shù)，但鑄件化學(xué)成分控制技術(shù)、性能等均有很大進(jìn)步空間。
鑄造金屬基復(fù)合材料方面，為了降低金屬基復(fù)合材料的制造成本并滿足民用需要，從1980年代以來(lái) 逐漸轉(zhuǎn)向以顆粒為代表的顆粒、晶須、短纖維增強(qiáng)的非連續(xù)增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料。目前，液態(tài)鑄造法制備的金屬基復(fù)合材料占據(jù)了半壁江山， 已大批量工程應(yīng)用，而國(guó)內(nèi)基礎(chǔ) 較多，工程應(yīng)用較少。金屬基復(fù)合材料的制備過(guò)程中存在兩個(gè)共性問(wèn)題，一是如何實(shí)現(xiàn)增強(qiáng)體在合金基體中均勻分布，二是如何實(shí)現(xiàn)增強(qiáng)體與基體金屬界面之間的良好結(jié)合，因此制備工藝技術(shù)是金屬基復(fù)合材料發(fā)展的瓶頸問(wèn)題。鋁基復(fù)合材料綜合性能仍需要繼續(xù)提高，并實(shí)現(xiàn)材料的可設(shè)計(jì)性和穩(wěn)定制造，以降低制造成本并加快產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程。鎂基復(fù)合材料在制備、鑄造成形加工技術(shù)等方面仍不成熟，應(yīng)用仍然有限。銅基復(fù)合材料的制造工藝還比較復(fù)雜、性能還達(dá)不到要求、生產(chǎn)成本偏高。鈦基復(fù)合材料把鈦的延展性、韌性與陶瓷的、高模量結(jié)合起來(lái)，從而獲得了 高的剪切強(qiáng)度和壓縮強(qiáng)度以及 的高溫力學(xué)性能，在某些逐漸取代了傳統(tǒng)的鈦合金材料，目前己處于應(yīng)用前沿，優(yōu)化技術(shù)及降低成本將成為該材料市場(chǎng)穩(wěn)定應(yīng)用的重要因素。
