鑄造溫度通常指靜置爐中金屬熔體的溫度，通常比合金液相線的溫度高50～110℃。對于形成金屬間化合物一次晶傾向較大的合金，鑄造溫度應(yīng)適當(dāng)提高。對于裂紋傾向性很大的合金，例如LC4型合金的扁鑄錠，鑄造溫度可適當(dāng)?shù)亟档?。對于工業(yè)純鋁，鑄造溫度一般控制在690～710℃范圍內(nèi)，夏季取其低值，冬季取其高值。
提高 鑄造溫度，通常會使液相穴長度增加，產(chǎn)生柱狀晶組織的傾向性增大，使裂紋廢品增多，并增大鑄錠表面出現(xiàn)偏析浮出物的程度。實際上， 鑄造溫度每升高30℃，液相穴內(nèi)的平均溫度僅提高1～2℃。液相穴內(nèi)熔體的溫度雖然僅提高2℃，但對鑄錠組織及其缺陷的影響卻很大。在生產(chǎn)直徑10mm的鋁桿時，由于鑄造速度很快，當(dāng)鑄造溫度過高時，鋁桿的上表面容易出現(xiàn)重皮現(xiàn)象，猶如魚鱗狀，甚至凝固不了而漏鋁液。
在不銹鋼鑄造過程中，經(jīng)常會出現(xiàn)氣孔問題，給鑄件加工帶來許多麻煩，氣孔是金屬液體在冷卻期間和凝固過程中，析出的氣體存留在鑄錠中形成的氣泡缺陷。下面就來分析一下產(chǎn)生氣孔的主要原因。
1、涂料的透氣性差或者負壓不足，充填砂的透氣性差，不能及時排出型腔內(nèi)的氣體及殘留物，在充型壓力下形成氣孔。
2、澆注速度太慢，未能充滿澆口杯，暴露直澆道，卷入空氣，吸入渣質(zhì)，形成攜裹氣孔和渣孔。
3、泡沫模型氣化分解生成大量的氣體及殘留物不能及時排出鑄型，泡沫、涂料層填充干砂的干燥不良，在液態(tài)合金的高溫包圍下，裂解出大量的氫氣和氧氣侵入鑄件是形成氣孔的主要原因。
4、由于澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理，金屬液的充型速度大于泡沫氣化退讓及氣體排出速度，造成充型前沿將氣化殘留物包夾在金屬液體中再次氣化形成內(nèi)壁煙黑色的分解氣孔。
5、澆口杯與直澆道以及澆注系統(tǒng)之間的連接處密封不好，尤其是直澆道與澆口杯的連接密封不好，在負壓的作用下很容易形成夾砂及氣孔，這種現(xiàn)象可以用伯努利方程計算和解釋。
6、型砂的粒度太細，粉塵含量高，透氣性差，負壓管道內(nèi)部堵塞造成負壓度失真，使型腔周圍的負壓值遠遠低于指示負壓，氣化物不能及時排出涂層而形成氣孔或皺皮。
7、澆注溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充分氣化，未分解的殘余物質(zhì)來不及浮集到冒口而凝固在鑄件中形成氣孔。
