鑄造件在制作過程會出現(xiàn)一些瑕疵是難免的，那我們該怎樣去采用相對應(yīng)的措施呢？因此總結(jié)了10條技術(shù)不就措施僅供業(yè)內(nèi)人士參考，或許你也有 建議與我們一起分享。
1.為了獲得 的尺寸和輪廓，處在蠟?zāi)Ｉ线M行仔細的修整外，并經(jīng)常用樣板檢查模樣各部尺寸，發(fā)現(xiàn)問題，當(dāng)即修整。
2.為了減少澆口切割和加工，提高鋼水利用率，在熱節(jié)處設(shè)置了雙冒口，并用冒口代替澆口。
3.為防止產(chǎn)生冷隔和對火，提高 鑄件的外觀質(zhì)量，采用了高溫鋼水雙冒口同時澆注的措施。
4.為了防止產(chǎn)生縮松或縮孔，提高補縮效果，除了加強冒口搗罩外，還采用了氧-乙炔焰直接加熱冒口鋼水，并連續(xù)多次點澆， 后用硅鐵分和干鋸末作發(fā)熱劑和保溫劑的措施。
5.為了提高鑄造件的表面光潔度，防止?jié)膊蛔?，采取惡劣高溫、和重力的石蠟澆注措施，從而能提高光滑度?/p>
6.為了提高型殼的耐火度，采用了鉻鋼玉粉作面砂的措施。
7.為化學(xué)成分穩(wěn)定和合格，采用了無銹和統(tǒng)一爐號的廢鋼，各種成分按中線配料的措施進行分配。
8.為減少鋼水中的氣體含量，采取了高溫精煉和集中開爐和連續(xù)澆注的措施。
9.為了達到鑄造件光潔度的要求，采取了刨掉冒口殘根的措施。
10.為了去掉熱處理后的氧化皮，采用了在Q3110型拋丸機中進行拋丸處理的措施。
鑄造與成型技術(shù)兩種是互補的，兩種方法都適用于復(fù)雜形狀零件的制造。如果沒有成型技術(shù)，鑄模的生產(chǎn)就是 鑄造的瓶頸過程，然而沒有 鑄造，成型技術(shù)的應(yīng)用也會存在很大的局限性， 鑄造合二為一技術(shù) 的結(jié)合，從而實現(xiàn)了制造復(fù)雜金屬零件的技術(shù)，以下是特點僅供參考：
1.自由成型，不受限制。鑄造在傳統(tǒng)制造技術(shù)中零件的成型形狀 自由、 靈活、能夠獲得機械加工和鍛壓、焊接等技術(shù)無法加工如汽缸體、氣缸蓋等復(fù)雜的汽配 鑄件。從零件成型的角度來看，鑄造技術(shù)是 適合利于成型技術(shù)間接制造金屬零件的成型工藝。
2.鑄造。由于金屬液能夠在 短的時間內(nèi)凝固，在成型制造的同時就可以進行鑄型材料的配制和鑄造合金的熔化等準(zhǔn)備工作，一旦原型制造完畢，就可以馬上復(fù)制鑄型，進而鑄得金屬零件。如果原型是陶瓷型或者覆膜樹脂砂殼型，可以直接用來澆注。
3.力學(xué)性能好。以成型的金屬零件或模具，大多是金屬與高分子材料（粘結(jié)劑等）的混合物，初始成型之后，燒掉粘結(jié)劑并進行二次燒結(jié)，形成的零件密度不夠，導(dǎo)致力學(xué)性能難以滿足實際工作的需要。鑄造金屬件通過金屬液凝固成型，如果合金的選用和工藝的，那么鑄件中就不會存在像粉末成型那樣的微觀空隙，力學(xué)性能也就高度多。
4.成本低。相對于其他成型工藝來講，鑄造可利用的材料廣泛，原料的，整個工藝過程消耗較少，鑄件的成本低。由于材料、設(shè)備和工藝上的原因。成型產(chǎn)品的價格一般都比較高，利用鑄造技術(shù)作為成型的后續(xù)工序，可以降低制件的成本。
